TSchiffsschrauben made in Germany für Ozeanriesen in aller Welt

Waren (Müritz). Deutschlands First Lady Elke Büdenbender war die Taufpatin: Die Frau von Bundespräsident Frank-Walter Steinmeier ließ im Oktober 2023 im Hamburger Hafen die traditionelle Sektflasche am Rumpf der „Berlin Express“ zerschellen. Die rund 400 Meter lange und 60 Meter breite „Berlin Express“ wurde als neues Flaggschiff von Hapag-Lloyd begrüßt, der größten deutschen Containerreederei. Gebaut worden war es in Südkorea. Aber seinen Schub bekam und bekommt es von einem Großbauteil made in Germany: Einem Propeller der Mecklenburger Metallguss GmbH (MMG). Die „Berlin Express“ bildet keine Ausnahme: MMG liefert regelmäßig Schiffsschrauben für die Ozeanriesen dieser Welt.

Ein Besuch bei MMG zeigt, wie die Propeller entstehen. Das Werk liegt in Waren (Müritz), mithin nicht am Meer, sondern im mecklenburgischen Binnenland, ungefähr mittig zwischen Berlin und Rostock. Co-Geschäftsführer Dr. Lars Greitsch führt durch die Fabrik.

Graue Anlagen mit heißen Schmelzöfen prägen die Werkhallen

Vor einer langen Reihe von großen grauen Anlagen mit klobigen Deckeln, zu denen Treppen hinaufführen, machen wir Halt. „Hier ist die Ofenbühne“, erläutert Greitsch, „hier sind die meisten Schmelzöfen.“ Wir stehen in gehörigem Abstand, denn ohne Schutzkleidung sollte man sich den Öfen nicht nähern. Die Schmelze darin ist um die 1.100 bis 1.200 Grad Celsius heiß, so Greitsch. Oft muss er laut sprechen auf dem Rundgang, denn in den Werkshallen ist einiges los: Lüfter, Generatoren, Kräne und später Fräsen und anderen Bearbeitungsgeräte sorgen für die Geräuschkulisse.

Die elektrisch betriebenen Induktionsöfen bereiten sozusagen den Stoff für die Schiffspropeller zu: Bronze. Bronze ist weltweit das Standardmaterial für Schiffspropeller vom Typ XXL. Es handelt sich dabei um eine Legierung, also eine Verbindung verschiedener Stoffe, in diesem Fall hauptsächlich aus Kupfer, Nickel und Aluminium. MMG setzt für seine Bronze nach eigenen Angaben auf den Kreislaufgedanken. Als wichtigstes Ausgangsmaterial für die Schmelze nutze man alte Schiffspropeller, die in den Öfen aufgeschmolzen werden.

Wenn Bronze in Formen gefüllt und zu Propellern vergossen wird

Die fertige Schmelze wird in Pfannen umgefüllt. „Und dann wird die Schmelze zum Formplatz gebracht.“ Die feuerfesten hohlen Formen bestehen aus Beton (mit geringem Zementanteil). Sie werden über Keramikröhren befüllt, wobei sie vorher beschwert werden, damit die Schmelze die Form nicht auseinanderdrückt. Alles aus einem Guss: Ein Propeller samt seinen Flügeln wird in einem Zug gegossen. Dann kühlt der Propeller ab, die großen ungefähr eine Woche. Ist die Form entfernt, hat man den Propellerrohling vor sich. Ein solcher Rohling steht in einer Ecke nicht weit von den Öfen und Formplätzen entfernt. Dick mit Staub bedeckt und an den Kanten noch ziemlich rau, sieht er ansonsten schon aus wie ein richtiger Propeller. Er ist so groß, dass Lars Greitsch zwischen die einzelnen Flügel treten kann und über sie nicht hinwegschauen könnte, ohne sich auf die Zehenspitzen zu stellen.

Um aus den Rohlingen fertige Propeller zu machen, werden sie gewaschen, gefräst, geschliffen und poliert, bis sie am Ende golden glänzend auf die Auslieferung warten, für den Transport werden sie dann noch gewachst. André Rückriehm ist CNC-Fräser (CNC steht für Computerized Numerical Control, also ein computerisiertes Fräsen). Der Mann, der seit 21 Jahren bei MMG beschäftigt ist, bearbeitet gerade einen Propeller für einen Tanker: 10,80 Meter im Durchmesser und 70 Tonnen schwer. Langsam dreht sich der Propeller auf einer runden Platte um die eigene Achse, nicht hochkant wie später unter Wasser, sondern sozusagen im Liegen. „Die Rohlinge, die wir aus der Gießerei kriegen, die werden hier vorgearbeitet“, erläutert der Facharbeiter. Gerade stehe die „Stirnflächenbearbeitung“ an. In der Propellermitte an der Nabe nimmt die Fräsmaschine überschüssige Bronze ab. Golden glänzende Späne sammeln sich auf der Schraube und fallen runter auf die rotierende Arbeitsplatte. Sie werden gesammelt und wiederverwendet.

Heute hat MMG mehr als 230 Mitarbeiter

An einem anderen Propeller erklärt Schleifer Miraldo Engel einem Auszubildenden mit einer Schablone, wie man richtig schleift. Die Fertigung bei MMG ist eine Mischung aus computergesteuerten Schritten, Großmaschineneinsatz und Handarbeit. Das feinere Schleifen im Kantenbereich beispielsweise werde per Hand erledigt, so Lars Greitsch.

Über 230 Mitarbeiter hat MMG heute, sagt der Chef bei dem Besuch im Herbst 2025. Das Werk kann auf eine lange Tradition zurückblicken. Einen Gießereibetrieb gibt es seit über 150 Jahren, informiert die Firmenwebsite. Kurz nach dem Zweiten Weltkrieg lief die Herstellung von Schiffsschrauben an. „1948 wurde zum Aufbau des Industriezweiges Schiffbau in der DDR die Produktion von Schiffspropellern gefordert.“ Die ersten Propeller brachten demnach im Rohguss drei bis vier Tonnen auf die Waage. Die 1971 für die Schnellfrachter „Karl Marx“ und „Friedrich Engels“ gebauten Exemplare wogen schon über 40 Tonnen. 2006 wurde dann für das dänische Containerschiff „Emma Maersk“ der mit 131 Tonnen laut MMG „weltschwerste Propeller“ produziert.

Innovative Strömungssimulationen steigern Effizienz der Propeller

Seit den DDR-Zeiten entwickelte sich aber mehr als nur das Gewicht weiter. Insbesondere beim Design hat sich einiges getan. Alte Propeller besäßen recht einfache, runde Flügelformen, so Greitsch: „Mickey-Mouse-Propeller nennen wir die immer.“ Die heutige Geometrie sei ausgefeilter, zum Beispiel stark geschweifte Flügel. Um die Propeller zu entwerfen, greifen die Designer auf leistungsstarke Computerprogramme zurück, darunter die „numerical propulsion simulation“ (numerische Strömungs-Simulation). Damit werde die gesamte Schiffsumströmung mit sämtlichen Wechselwirkungen simuliert, was man einen digitalen Zwillingen nennen könne, erläutert der Co-Geschäftsführer. Denn entscheidend für das Design sei das Zusammenspiel von Propeller und Rumpf. Letztlich müsse jeder Propeller dem spezifischen Schiff und auch dessen Fahrprofil angepasst sein, insbesondere den geplanten Geschwindigkeiten.

Zunächst werden für jeden Propeller die Hauptabmessungen festgelegt. Also die Zahl der Flügel und im Zusammenhang damit Durchmesser und Flügelfläche, so Greitsch, der promovierter Ingenieur ist. Dann starte die Arbeit an den Flügeln, bei der es um Werte wie Steigung, Wölbung und Dicke gehe. Man beginne mit Standardwerten, bevor man alles auf das jeweilige Schiff zuschneide. Zum Beispiel würden die radialen Verläufe der Flügel variiert. „Also wie sich die Wölbung von der Wurzel bis zur Spitze verändert.“

Neubauten auch für in Fahrt befindliche Schiffe

MMG baut nicht nur Propeller für Neubauten, sondern auch für in Fahrt befindliche Schiffe. Neue Propeller sind besonders sinnvoll, wenn die Schiffe ihre normale Fahrtgeschwindigkeit ändern, denn Propeller sind auf bestimmte Betriebsprofile optimiert. Auf im Schnitt sieben bis acht Prozent beziffert Greitsch die Effizienzgewinne durch Umrüstungen. Auch das ist ein Beitrag zur Nachhaltigkeit der Schifffahrt.

Die Qualität made in Germany wird geschätzt. Neben der größten Containerreederei Deutschlands, Hapag-Lloyd, zählt die größte Container-Rreederei der Welt, MSC, zu den Kunden. Auch Kreuzfahrtschiffe oder Tanker bekommen Schub von MMG-Propellern. Doch egal was für eine Art Schiff es ist – erst einmal müssen die Propeller aus dem Binnenland zum Schiff hingelangen. Dafür werden sie beispielsweise zu Werften in Niedersachsen und Italien oder zum Hamburger Hafen gefahren und von dort zu einer Werft nach Südkorea verschifft. Ihre erste große Reise treten die Propeller aus Mecklenburg daher regelmäßig nicht auf See, sondern über Land auf einem Sattelschlepper an.

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