TAOS im Stader Chemiepark: Der Betrieb, der niemals schläft
Betriebsleiter Felix Wolters steht an einem Förderband für das weiße Aluminiumoxid. Foto: Strüning
Bei AOS in Stade-Bützfleth wird seit mehr als 50 Jahren rund um die Uhr produziert. Aus rot-braunem Gestein wird strahlend weißes Aluminiumoxid. Ein Besuch morgens um 5 Uhr.
Stade. Mike Heinsohn und Markus Eustermann haben es gleich geschafft. Ihre Nachtschicht neigt sich dem Ende zu. Mike Heinsohn fährt heute den Leitstand in der Kalzinierung. Das ist quasi die Rösterei, wo die Öfen bis zu 1000 Grad erreichen. Das 70 Meter hohe Bauwerk ist prägend für das AOS-Gelände direkt an der Elbe.
Draußen ist der Ofen heiß, im Leitstand ist es kühl und leise
Hier im Leitstand ist es dank Klimaanlage angenehm kühl. Und leise, weil abgeschottet. Heinsohn ist dankbar für das Zeitalter der Digitalisierung. Das hat seinen Job als Chemiewerker erleichtert. Seine Bildschirme zeigen ihm genau an, ob die Anlage rund läuft, ob es irgendwo Probleme gibt, ob die Temperaturen stimmen. Wenn nicht, greift er ein - per Mausklick.
Chemiewerker Mike Heinsohn aus Wischhafen bedient den Leitstand in der zu Ende gehenden Nachtschicht. Foto: Strüning
„Da hat sich gewaltig was getan“, sagt er. Und das sei auch gut so. Die Arbeit läuft nicht nur am Bildschirm. Kollege Markus Eustermann ist heute der Umtriebige. Er geht raus an die drei Öfen. Hier lodern die offenen Gasflammen in den 20 Meter hohen Schloten mit einem Durchmesser von 5 Metern, umgeben von einer 50 Zentimeter dicken Mauerschicht, die außen noch spürbar warm ist. Zudem ist es laut und staubig.
Bis zu 1000 Grad heiß: Felix Wolters überprüft die Gasflamme im Kalzinierungsofen. Foto: Strüning
Gerade im Sommer kommen die Kollegen hier draußen gut ins Schwitzen. Eustermann zieht heute zum Beispiel Proben aus der Produktion, in der durch die heißen Temperaturen dem Aluminiumhydroxid Wasser entzogen wird und es zum blütenreinen Aluminiumoxid wird. Ein hoher energetischer Aufwand am Ende der Produktionskette. 2,2 Terawatt verbraucht AOS pro Jahr. Kein Wunder, dass das Unternehmen unter den hohen Gaspreisen leidet.
Mit Wasser und Kaffee um 5.30 Uhr gegen die Müdigkeit
Darum müssen sich Eustermann und Heinsohn derzeit keine Gedanken machen. Das ist Chefsache. Sie kämpfen mit Wasser und Kaffee gegen die Müdigkeit und freuen sich auf den Feierabend um 6.30 Uhr, wenn die Frühschicht übernimmt.
Eustermann und Heinsohn fahren nicht nur die Schicht zusammen, sondern auch den Weg nach Hause. AOS stellt ihren Leuten für Fahrgemeinschaften kleine blaue Busse zur Verfügung. Eustermann fährt heute bis zu seinem Wohnort Hemmoor, Heinsohn steigt in Wischhafen aus.
Das Angebot mit der Bereitstellung der Firmenfahrzeuge ist ein Plus für die Beschäftigten. Das bindet. AOS hat viele langjährige Mitarbeiter. Heinsohn ist seit 25 Jahren dabei, Eustermann seit 24 Jahren. Die Personalverantwortlichen machen sich Gedanken darüber, wenn jetzt die Generation der Boomer in Rente geht. Personal wird gesucht und ausgebildet. „Wir haben hier eine tolle Werkstatt für die Auszubildenden“, sagt Felix Wolters.
Aneinandergereiht: die Filteranlagen der AOS. Foto: Strüning
AOS beschäftigt 500 Mitarbeiter. Felix Wolters (43) hat Verfahrenstechnik an der TU Harburg studiert und ist auch schon seit 15 Jahren im Betrieb. Als Betriebsleiter des Weißbetriebs ist er für die Produktionsschritte verantwortlich, wenn der verarbeitete Rohstoff seine ursprünglich rot-braune Farbe verloren hat. Passend dazu gibt es auch einen Produktionsleiter Rotbetrieb.
Der Blick vom Kalzinierungsturm auf die AOS-Produktionsstätte und das weite Moor. Foto: Strüning
Wolters spiegelt Zufriedenheit, wenn er durch den Betrieb führt. Das liegt offenbar auch an der positiven Grundstimmung trotz aller Probleme der chemischen Industrie. „Wir haben einen guten Arbeitgeber“, sagt er ungefragt. Firmenchef Victor Dahdaleh und seine Nachfolger denken langfristig, werden nicht hektisch und meistern Krisen gemeinsam mit dem Personal, sagt Wolters.
Für ältere Kollegen auf Schicht gibt es „Opa-Tage“
Wolters muss keine Schicht schieben. Seine Kollegen sind in vier Schichten eingeteilt. Ein Team hat frei, drei teilen sich den Tag mit jeweils acht Stunden auf. Nach zwei Frühdiensten folgen zwei späte und drei Nächte. Dann gibt es zwei Tage frei. Der ständige Wechsel geht auf Dauer an die Substanz, ältere Arbeitskräfte bekommen dann extra freie Schichten, die sogenannten „Opa-Tage“, erzählt Wolters mit einem Lächeln.
Wolters wohnt in Steinkirchen und ist Leiter für den Weißbetrieb. Klingt ungewöhnlich, ergibt aber Sinn.
Vom rot-braunen Gestein zu blendend weißem Pulver
Am Beginn der AOS-Produktionskette steht der Hafen. Hier wird das rot-braune Bauxit aus Afrika vom Schiff aufs Förderband verladen und Richtung Betriebsgelände transportiert. Da liegen schon mal eine Million Tonnen des Gerölls auf dem Hof.
Unübersehbar: der Kalzinierungsturm (rechts) der AOS. Links daneben wird das Aluminiumoxid gelagert. Foto: Strüning
Carl Josef Bayer erkannte einst, dass sich im Bauxit ein hohes Maß an Aluminiumhydroxid befindet und erfand das Bayer-Verfahren, nach dem AOS arbeitet.
Lagerhalle, Berge von roter Erde und der Hafen mit dem AOS-Anleger an der Elbe. Foto: Strüning
Die Firma VAW, die einst auf Bützflethersand in der Alu-Produktion tätig war, habe das aufwendige Verfahren für die Stader Bedingungen entwickelt und dabei großen Wert auf Energierückgewinnung gelegt, erklärt Wolters. Das war Ende der 60er und Anfang der 70er Jahre.
Der Blick geht aus 55 Meter Höhe gen Hamburg - über das Gelände von AOS, das LNG-Terminal im Bau und die Dow. Foto: Strüning
Das System habe bis heute Bestand, merkt er anerkennend an und schiebt nachdenklich hinterher: „Wir sind schon stark vom Gas abhängig.“ Dennoch: Bei AOS werde dank der ausgeklügelten Technik pro Tonne vergleichsweise wenig Energie verbraucht. Wolters: „Da sind wir weltweit führend.“
Das Natron kommt von der benachbarten Dow
Das Bauxit wird gemahlen und bei AOS mit Natronlauge aus dem Dow-Werk versetzt, um das Aluminiumhydroxid unter hohen Temperaturen (270 Grad Celsius) aus dem Gestein zu lösen.
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Jahr für Jahr werden so bis zu 2,5 Millionen Tonnen des Gesteins zu einer Million Tonnen Aluminiumoxid und -hydroxid verarbeitet, das in Pulverform das Werk verlässt. Nebenprodukt ist der Rotschlamm, der gereinigt auf einer extra angelegten Rotschlammdeponie mitten im Moor nahe der Produktionsstätte gelagert wird.
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Vor dem Haupttor laufen ab 5.45 Uhr die ersten Lkw warm, um die schneeweißen Produkte zu den Kunden zu bringen. Ein Großteil geht per Bahn und Schiff an weltweit 200 Kunden. Aus den AOS-Grundstoffen wird Aluminium als viel verwendetes Leichtmetall produziert, sie finden sich zudem in vielen Artikeln des Alltags.
AOS-Stoff in vielen Produkten des Alltags
Dazu gehören Teppiche oder das Auto-Cockpit. Schusssichere Westen werden daraus hergestellt oder stoßunempfindliches Porzellan für die Gastronomie. Es wird dem Magensäuremittel Maaloxan beigemischt oder als Füllstoff und Enthärter in Waschmitteln verwendet. Felix Wolters, Markus Eustermann und Mike Heinsohn leisten dazu ihren Beitrag.
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