TCFK-Technologie im Fokus: Airbus setzt in Stade auf innovative Flugzeugteile
Das Stader Airbus-Werk wurde bereits mehrfach erweitert. Im Hintergrund ist die Elbe zu sehen. Foto: Martin Elsen
Von hier kommen Teile aus carbonfaserverstärktem Kunststoff für den Flugzeugbau. Das Stader Airbus-Werk ist spezialisiert auf die CFK-Technologie. Und die Forschung geht immer weiter.
Stade. Das Stader Airbus-Werk ist bei einer Fahrt von der Autobahn A26 nach Stade-Ottenbeck nicht zu übersehen. Gleich an der Ausfahrt ist ein Seitenleitwerk aufgestellt. Bei der Weiterfahrt folgen die großen Hallen, in denen Flugzeugteile aus einem besonderen Stoff entstehen: CFK.
Stader Erfolgsmodell: Kohlenstofffaserverbundstoff
CFK, das ist die Abkürzung für einen extrem haltbaren Kohlenstofffaserverbundstoff, der für die Wirtschaft und Forschung in der Region eine zentrale Rolle einnimmt. Rund um den Stader Airbus-Standort ist im Zeichen der drei Buchstaben eine zukunftsorientierte Ansiedlung von Unternehmen und Einrichtungen gelungen. Die Hanse- und Kreisstadt hat mit dem CFK Valley ein Erfolgsmodell geschaffen, das bis heute die Grundlage für immer neue Millionen-Investitionen und Wissenschaftsprojekte bildet. Das Fraunhofer Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung, kurz IFAM, das Hanseatic Hydrogen Center for Aviation and Maritime (H2AM) für Wasserstoff-Innovationen für Schiff- und Luftfahrt und das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) gehören dazu.
Mit Carbon-Faser verstärkter Kunststoff spielt dabei im Flugzeugbau und in Stade schon länger eine Rolle, als zu vermuten wäre. In den 80er-Jahren wurde der Grundstein gelegt, dass sich Stade zum Kompetenzzentrum entwickelt.
1983 wird das erste Bauteil aus CFK geliefert
Damals wurde die Produktion im Werk auf CFK umgestellt und 1983 das erste fertige Teil aus den neuen Faserverbundwerkstoffen, ein Ruder für die A310, ausgeliefert. 1986 wurden die ersten inneren Landeklappen angefertigt. 1991 folgte das erste Seitenleitwerk für die A340.
In den Autoklav muss was reinpassen: Das größte CFK-Integralbauteil der Welt, die A350-Flügeloberschale, wird in Stade gebaut. Foto: Michael Lindner
1996 war es dann so weit: Stade stellte auf eine Fertigung aus CFK um. Mit der A350 entstand nicht nur das erste Passagierflugzeug, das aus 53 Prozent CFK besteht, auch das Stader Werk entwickelte sich erneut weiter und wurde durch große Hallen um ein Drittel vergrößert.
Am Standort wird nun unter anderem das größte CFK-Integralbauteil der Welt, die A350-Flügeloberschale, gebaut. Sie hat eine Länge von über 30 Metern. Auch eine A350-Rumpfschale kommt aus Stade. Airbus beschäftigt an seinen Standort im Industriegebiet Ottenbeck rund 1900 Mitarbeiter.
Airbus-Zulieferer siedeln sich an
Damit ist Airbus nicht nur ein großer Arbeitgeber, inzwischen haben sich auch weitere Firmen aus der Luftfahrt- und Werkstoffbranche angesiedelt, die Teile an den Flugzeugbauer liefern oder Dienstleistungen übernehmen.
CFK hat ein geringes Gewicht, ist sehr korrosionsbeständig und hat eine hohe, dynamische Festigkeit. Kaum zu glauben, in diesem Zusammenhang: Am Anfang, beim sogenannten Nassauflegen, sieht alles noch wie ein faserverstärkter Klebestreifen aus, der in dünnen Schichten automatisiert von Tapelegern auf eine Form aufgetragen wird. Erst der Autoklav macht die Flugzeugteile perfekt. Bei etwa 180 Grad und zehn Bar gleichmäßigem Druck werden die Flugzeugflügelteile „gebacken“. Zwölf Stunden bleibt jede Flügelschale im Autoklav, bis alles zu einem schwarzen Laminat ausgehärtet ist.
Bützflether Hafen verbindet Stader und Finkenwerder Werk
Nach geometrischer Bearbeitung, erster Montage von Systemhaltern, Qualitätsprüfung, Grundierung und perfekter Verpackung geht es auf die Reise. Der Kreisel zwischen Agathenburg und Stade hat in der Mitte eine Durchfahrt. Hier werden die besonders großen Teile auf dem Lkw zum Bützflether Hafen gebracht. Per Schiff geht es nach Hamburg. Kleinere Teile werden über die Straße ins Werk nach Finkenwerder geliefert.
Ein weiterer Standort für die Luftfahrt ist Buxtehude. Hier ist die KID-Systeme GmbH, eine 100-prozentige Airbus-Tochter, angesiedelt. Kabinenelektronikprodukte für die moderne Flugzeugkabine werden an der Lüneburger Schanze entwickelt.
Von CFK und dem damit verbundenen Stader Kompetenzzentrum hängen in der Region viele weitere Projekte ab. So hat Airbus 2020 das ZEROe-Projekt ins Leben gerufen, um die Machbarkeit von Wasserstoffantriebstechnologien zu erkunden. Am Standort Stade wird an der Entwicklung wettbewerbsfähiger Systeme wie kryogener Wasserstofftanks in Verbundwerkstoffen gearbeitet. Dabei profitiert der Standort von dem breiten Verbundforschungs- und Entwicklungssystem wie der Airbus-Tochter Composite Technology Center (CTC GmbH) und dem CFK Nord in Stade.
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