Die Kunst der Aluminium-Produktion

Wie aus dem roten Geröll strahlend weißes Pulver wird, erklärte Dr. Albert Boehlke von der AOS am Mittwoch einer tief beeindruckten Lesergruppe, für die das TAGEBLATT die Türen geöffnet hatte.

Erst einmal einkleiden. Statt Sommershirt und -hose waren graue Kittel, blaue Overalls, Sicherheitsschuhe, Schutzbrille und Helm gefragt. Später, als es direkt in die Produktion ging, mussten zudem Ohrstöpsel getragen werden. Sicherheit wird in der Industrie großgeschrieben.

Zuvor gab es vielfältige Informationen rund um die AOS und die Industrialisierung von Bützflethersand in den 70er Jahren. AOS war einst aus dem Boden gestampft worden, um vor allem der Aluminium-Hütte der VAW in direkter Nachbarschaft die Stoffe für die Aluminium-Produktion zu liefern. Aber auch die HAW in Hamburg-Finkenwerder und ein Werk in Bayern waren die Abnehmer. Als die VAW und spätere Hydro die kleine Stader Hütte mit einer Jahresproduktion von 70 000 Tonen 2006 endgültig schloss, wurden nicht nur 400 Menschen arbeitslos, auch für die AOS wurde es eng, die von der VAW und Reynolds gegründet worden war. Erst als Victor Dahdaleh mit seiner Dadco die AOS übernahm, brachen wieder stabilere Zeiten an.

Ursprünglich gab es weitaus größere Pläne für die Alu-Produktion an der Unterelbe. AOS sollte perspektivisch das Dreifache ausschütten als heute, für die Stahlproduktionen war das Vierfache angepeilt. Doch der explodierende Ölpreis in den 70er Jahren machte diesen Gedankenspielen einen Strich durch die Rechnung. So gibt es heute noch viel Grünflächen am und im Werk. Hat ja auch was für sich. Die wechselvolle Geschichte in direkter AOS-Nachbarschaft setzt sich bis in die Gegenwart fort. Die Hydro-Produktionsstätten übernahm N-Prior und später Prokon Nord, die Unternehmen hatten hatte große Pläne, am Ende stand die Pleite. Immerhin blieben die Rotorblattfertigung für Windenergieanlagen und die Eisengießerei übrig. Global Castings lässt schwere Geschütze von 20 bis 50 Tonnen hier fertigen als Turbinen oder Naben für Windmühlen. Die modernen Windmühlen-Flügel von Areva werden per Schiff mit direktem Zugang zum Seehafen in Bützfleth abtransportiert. Die Anlage zur Gewinnung von Bioethanol, in die zig Millionen Euro flossen, war ein Rohrkrepierer und auch das Ersatzbrennstoff-Kraftwerk, in dem Müll thermisch verwertet werden sollte, ist nur zur Hälfte gebaut. Hier liegen Millionen brach. Die Idee der Müllverbrennung ist in diesem Jahr wieder neu aufgeflammt. Die Stadt wehrt sich dagegen. Apropos Verbrennung: Angrenzend zur AOS hatte sich Electrabel ein großes Grundstück gesichert, um ein Kohlekraftwerk zu bauen. Die Pläne scheiterten, die grüne Wiese gehört jetzt der Dadco.

In diesem Umfeld fällt der relativ stabile Betrieb der AOS angenehm auf. Sie hat sich zum Teil neu erfunden, produziert nicht nur Oxid als Basis für die Aluminium-Hütten, sondern auch Hydroxid. Das findet sich in flammenhemmenden Materialien wie zum Beispiel in Teppichen oder im Auto-Cockpit wieder. Schusssichere Westen werden daraus hergestellt oder stoßunempfindliches Porzellan für die Gastronomie. Das Magensäuremittel Maaloxan besteht aus Aluminium-Hydroxid. Vor allem aber findet es Verwendung als Füllstoff und Enthärter in Waschmitteln. 200 Kunden stehen auf der Liste.

Ehe es als weißes Produkt an die rund 200 Kunden geht, ist ein aufwendiger Produktionsprozess vonnöten, der sich rund um die Uhr im AOS-Werk abspielt. 550 Angestellte, darunter gut 50 Auszubildende, stellen sicher, dass aus den 2,5 Millionen Tonnen Rohware 1,1 Millionen Tonnen veredeltes Material wird. Aus der weltgrößten Bauxit-Mine in Guinea (Westafrika) kommt der Stoff, aus dem das Alu wird, per Schiff direkt nach Bützfleth. Bis zu 70 000 Tonnen beträgt eine Ladung, bis zu vier Tage dauert es, bis sie vollständig gelöscht ist. Das rote Geröll wird gemahlen und mit Natronlauge (von der benachbarten Dow) versetzt und unter hohem Druck und bei 270 Grad Celsius durch die unzähligen Rohre bei der AOS gejagt. Anschließend wird der Rotschlamm abgetrennt und per Pipeline zur Deponie ins Moor befördert. Die Lauge mit der Alu-Verbindung wird auf 70 Grad abgekühlt, gewaschen und gefiltert.

In 32 Behältern, die jeder bis zu 3000 Kubikmeter fassen, bilden sich Alu-Kristalle, die später von der Lauge getrennt und weiter gewaschen werden, bis das Alu-Hydroxid mit einer Restfeuchte von sieben Prozent fertig ist. Wenn das jetzt noch einmal bei über 1000 Grad geröstet wird, entsteht das hochwertige Aluminium-Oxid.

Energie spielt eine große Rolle. AOS versorgt sich damit selbst, hat ein eigenes Kraftwerk mit Kraftwärmekopplung, das das Werk komplett mit Strom und Dampf versorgt.

Die vielen Eindrücke aus der Busrundfahrt im Werk und die Informationen mussten von der TAGEBLATT-Gruppe verdaut werden – bei einem Mittagessen.